粉体配料系统是基于配方管理的原料自动化系统。粉体的计量、螺杆输送或进料器输送一般设置变频器进行供给。的目的技术是为了提高用户的信息化管理水平;改善和优化生产技术,提高产品质量的可靠性、稳定性、生产中的可追溯性有效保障生产效率,改善工作环境,减少劳动轻度。
在粉体配料系统进料过程中,影响进料精度的因素很多,主要包括进料量的速度和均匀性、料斗的振动、落差、空中残留物和过冲量等因素。
其中料斗的振动会影响传感器获得的准确的材料重量信号。另外,过冲量。过冲量是因为,从电子装置发出停止信号到阀门可靠关闭,或者送料器可靠停止旋转,需要较长的延迟时间。其中配合的材料比重、流量和落差大小的不同引起的超调量的随机变化,给原料精度的控制带来了很大的困难。那么怎样才能提高自动配料系统的配料精度呢?
生产过程不同,对粉体配料系统的配料精度和工作速度有不同的要求,大致有以下三种控制方式计算机、plc和定量称重控制计三种控制类型。
由计算机控制
该控制方式在计算机的控制下,按照用户预设的原料方案自动称量各种材料,自动控制原料的各个环节,完成原料工艺。自动原料系统正确供给原料的关键是控制原料供给电机的转速和启停,在原料供给过程中,根据原料供给量的多寡控制电机的转速,分为高速原料供给和低速原料供给等不同的原料供给模式,从而提高系统的工作效率,也可以提高原料的精度在实际原料供给与设定值差异较大的情况下,采用高速原料供给模式,可以提高系统的生产率。
原料投入值接近设定值时,采用低速的原料投入模式,由于原料投入口和托盘之间的空中滞留材料,在达到控制提前角量时,电机停止旋转。在实际原料工艺达到控制前置时间时,由于材料密度的差异,电机停止旋转后滞留的空中材料质量不同,系统应能根据实际运行情况设定电机的停止前置时间。根据各材料的落差修正系数决定供给结束时刻,称量升稳定后读取料斗内材料的最终重量,与设定值进行比较,作为下次原料落差修正系数重新选择的依据。也就是说,目前的原料利用上次原料实测落差值和落差补偿值的平均值进行落差补偿,这种方式可以使原料系统的原料精度随着原料次数的增加而提高。
基于PLC的控制
PLC将计算机技术与传统的继电器控制系统有机结合,实现灵活可靠的工业控制。在自动配料系统中,PLC主要接收来自外部的开关信号,判断当前系统的运行状态,输出各种控制信号,控制接触器、继电器、电磁阀等部件进行相应的动作。根据具体的进料流程,进料开始时,电机正常工作,当进料系统高速进料,物料重量接近目标值时,采用PLC点动控制模式进行进料,保证物料的计量精度要求。另外,接收上位机的控制指令,完成自动配料的控制。用称重控制计控制
定量称重控制仪表一般专门定制于定量包装、分拣和自动配料等应用场合,该仪表具有收集和处理重量信号,发出相应的控制信号的功能,安装调试方便,是目前自动配料系统中常见的控制方式。采用定量称重控制仪对配方材料进行检测和控制,可以很好地克服原料精度低的缺点,同时直接实现质量配比,具有可靠性高等优势。
定量计量控制装置一般有快、慢两种进料速度,原料首先采用快进料。快前馈量为慢前馈过程决定前馈量,达到设定值后采用慢前馈。慢前馈量可以补偿空中飞行材料的影响,使称量值尽量接近设定值。
因此,根据实际生产过程设置称重仪,合理设定提前量和提前量,可以很好地控制原料的精度。通过对原料工艺进行试验,根据对不同材料多次测量的误差情况,设定控制提前角量。该控制方法适用于进料速度均匀的生产过程,进料速度波动大则定量偏差大,影响原料精度。